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新能源-锂电
消费电池智能工厂物流项目
应用案例
消费电池智能工厂物流项目
应用场景
解决方案
工作流程
实施难度
客户价值
应用场景
该企业为消费型锂电头部企业。在部署方案前，企业车间缺少智能物流信息系统，原料、半成品和成品的转运工作由人工手拉地牛或推料车的方式完成，物流流程多且路线长，需要搬运的原材料电芯、成品重量大，耗费企业大量人力但周转效率并不高，且管理难度大。企业迫切希望：1、由机器人承担其中的搬运工作，提升内部周转效率；2、建立车间物流信息化系统，实现系统互联，打造数字化车间。
解决方案
配套产品：潜伏式搬运机器人、视觉SLAM无人叉车、机器人调度系统RCS
硬件
配套硬件：数十台潜伏式搬运机器人、搬运型无人叉车
软件
配套软件：蓝芯机器人调度系统RCS，1套货梯对接方案
工作流程
潜伏式搬运机器人承担电芯生产的无人化搬运，无人叉车承担模组环节的成品下线入库。
1、单节电芯配送：
交接区→线边仓→产线线头→废料收集区→空车回流交接区；
2、多节电芯配送：前加工区→产线线头→空车回流前加工区；
3、物料车转运：线边仓→产线，镭雕区→产线，产线→分板房→插件区；
4、智能硬件成品下线：打包区→成品入库区。
实施难度
01/ 工人和机器人共用同一通道，各工序场景复杂，机器人安全行驶尤为重要；
02/ 机器人需和电梯、自动门、风淋室自动对接，要求电梯每次可搭载多车进行跨楼层搬运；
03/ 打包区和入库区是典型的地堆型仓库，货物快速进出，无固定参照物，激光导航不适用；
04/ 托盘对接精度要求高，车间不允许增加标识物（如二维码）；
05/ 人工摆放托盘位置不规范；
06/ 同一场景下周转车类型较多，需进行兼容适配；
07/ 产线换产频率高，配送流程变动大。
给客户带来的价值
减少人工参与
为企业节省简单/重复/重体力劳动所占用的人力资源，减少工伤风险。
提升车间管理
线边WIP减少60%，大幅缩减物料堆积面积，车间现场更加整洁有序。
提升效率
显著提升企业生产线物流效率，生产节拍得到进一步优化。
向“灯塔工厂”迈进
建立了生产线物流信息化系统，进一步向“灯塔工厂”迈进。
浙公网安备 33011002012662号